Третья смена или
Суровый русский кайдзен.
Заказчик делает краны, разные: строительные, промышленные и т.д.
Компания с историей, выжила в рынке, работала в своей нише и в принципе горя не знала. Качество приличное, конкуренты есть и наши, и много иностранцев, но в принципе всё спокойно – наши клиенты нас знают, у нас сервис и сложившиеся связи.
Беда пришла откуда не ждали – после известных событий с рынка кто куда рванули конкуренты, открылось окно возможностей – импортозамещение!
Спрос вырос в разы, образовалась очередь из заказчиков, просто поднять цены тоже не вариант – можно упереться в потолок платёжеспособности.
Выход один – увеличивать объёмы выпуска, желательно без потери качества. Решение вроде есть очевидное – нанять еще рабочих, добавить еще одну смену рабочую, докупить какое-то оборудование, если нe хватает и т.д.
Экстенсивный рост.
Так какое-то время развивались, были некоторые успехи, выпуск продукции увеличился. Но были нюансы, как в том анекдоте. Потому пригласила нас.
Приехали на завод на встречу, по рекомендации, цель – показать свою систему мониторинга производственных процессов ПОТОК-7, рассказать о ее возможностях, договориться о внедрении.
На встречу прибежал сильно занятый начальник производства, с порога так и заявил – ребята, занят ужасно, времени нет совсем, давайте быстро что там у вас, в двух словах покажите, некогда мне, план горит! Показываем – вот устройства, получаем данные, анализируем, ищем узкие места и даём рекомендации, как их расширить. Установка займет один час.
– Окей, круто, у нас токарный цех узкое место, вообще не вывозит план, давайте туда, расширьте его, – говорит, передает нас начальнику цеха и спешит куда-то дальше по делам.
Пришли в токарный цех. Сразу насторожила атмосфера какого-то то ли дзена, то ли кайдзена. По цеху неспешно ходили рабочие, часть станков работала, часть нет, никакого ажиотажа не наблюдалось.
За час установили свои устройства для мониторинга работы станков, откланялись и пошли копить данные.
Смотрим в систему – идёт поток данных, станки работают, режимы видны, графики рисуются. Закончилась первая смена, станки встали, потом пошла вторая, работа идёт, видно, что есть загрузка оборудования. Закончили вторую смену – и тишина. Нет данных.
Сидим, смотрим, что дальше. Ночь уже глубокая, данных нет. Решили – какие-то у нас проблемы, отключили наши устройства или Wi-Fi кончился .
Звоним своим партнёрам, – Хьюстон, у нас проблемы! Сгоняйте на завод, вы там рядом, посмотрите, что с устройствами нашими. Партнёры, конечно, ворчат, но обещают утром подорваться и сгонять за 40 км, посмотреть.
В 7 часов утра, – о чудо! Данные начали поступать, станки работают! Звоним друзьям, –Хьюстон, отбой тревоги, все пашет как надо.
Созвонились с заводом, доложили ситуацию. Так мол и так, станки не включались всю ночь. Выяснилось, что это было:
Третья смена вовремя пришла на проходную, проникла внутрь, попила чаю, походила по цеху и, не найдя себе другого занятия, – легла почивать. Kто на диван, а кто не нашёл ничего поудобнее – на лавку.
Узкое место в производстве? Бутылочное горлышко? Не, не слышали.
При этом такая ситуация, видимо, была и раньше, в разных вариантах, хотя по документам все было отлично, люди работали, их даже не хватало! На сайте завода висят вакансии – токари нужны.
В смене был мастер, он заполнял отчёты, какие-то табели и таблицы, по ним всё окей. Вероятно, в смене он спал меньше всех, приходилось отчитываться, а это отнимало время. Никакого другого контроля над процессами не было, человеческий фактор все и решал.
Выводы:
Ситуация с одной стороны анекдотическая, а с другой – довольно типичная. На данном заводе она проявилась ярко – целая смена отдыхает, в других местах это менее проявлено, но тоже становится очевидно при внедрении системы мониторинга оборудования.
Иногда простаивают станки, целыми днями, часто целые производственные линии стоят и потребляют электричество в режиме ожидания, просто для создания видимости работы и т.п.
Откуда такие проблемы? Как правило, отсутствие системы контроля и мониторинга, которая собирала бы объективные данные – работа оборудования и людей, движения продукции по конвейеру и т.д.
Управление осуществляется вручную, есть регламенты и отчёты, всё это со временем превращается в рутину, относятся к ней формально или начинают просто писать с потолка что попало – как и было в данном случае с третьей сменой. Или же управление модернизировано и есть некие IT-системы, помогающие руководителям, но информация в них поступает опять же от людей, из заполняемых вручную отчётов, а это чревато ошибками и намеренными искажениями.
Необходимо – иметь 100% достоверные данные (которые не подделать), так сказать без искажений. Получать их нужно в реальном времени, чтобы иметь возможность оперативно реагировать на ситуацию и своевременно принимать управленческие решения.
В данном случае наша система продолжила работу, персоналу было доведена информация про это, виновные, по сути, в саботаже – наказаны. Оказалось, что цех перестал быть бутылочным горлом, когда заработал на полную мощность.
Компания с историей, выжила в рынке, работала в своей нише и в принципе горя не знала. Качество приличное, конкуренты есть и наши, и много иностранцев, но в принципе всё спокойно – наши клиенты нас знают, у нас сервис и сложившиеся связи.
Беда пришла откуда не ждали – после известных событий с рынка кто куда рванули конкуренты, открылось окно возможностей – импортозамещение!
Спрос вырос в разы, образовалась очередь из заказчиков, просто поднять цены тоже не вариант – можно упереться в потолок платёжеспособности.
Выход один – увеличивать объёмы выпуска, желательно без потери качества. Решение вроде есть очевидное – нанять еще рабочих, добавить еще одну смену рабочую, докупить какое-то оборудование, если нe хватает и т.д.
Экстенсивный рост.
Так какое-то время развивались, были некоторые успехи, выпуск продукции увеличился. Но были нюансы, как в том анекдоте. Потому пригласила нас.
Приехали на завод на встречу, по рекомендации, цель – показать свою систему мониторинга производственных процессов ПОТОК-7, рассказать о ее возможностях, договориться о внедрении.
На встречу прибежал сильно занятый начальник производства, с порога так и заявил – ребята, занят ужасно, времени нет совсем, давайте быстро что там у вас, в двух словах покажите, некогда мне, план горит! Показываем – вот устройства, получаем данные, анализируем, ищем узкие места и даём рекомендации, как их расширить. Установка займет один час.
– Окей, круто, у нас токарный цех узкое место, вообще не вывозит план, давайте туда, расширьте его, – говорит, передает нас начальнику цеха и спешит куда-то дальше по делам.
Пришли в токарный цех. Сразу насторожила атмосфера какого-то то ли дзена, то ли кайдзена. По цеху неспешно ходили рабочие, часть станков работала, часть нет, никакого ажиотажа не наблюдалось.
За час установили свои устройства для мониторинга работы станков, откланялись и пошли копить данные.
Смотрим в систему – идёт поток данных, станки работают, режимы видны, графики рисуются. Закончилась первая смена, станки встали, потом пошла вторая, работа идёт, видно, что есть загрузка оборудования. Закончили вторую смену – и тишина. Нет данных.
Сидим, смотрим, что дальше. Ночь уже глубокая, данных нет. Решили – какие-то у нас проблемы, отключили наши устройства или Wi-Fi кончился .
Звоним своим партнёрам, – Хьюстон, у нас проблемы! Сгоняйте на завод, вы там рядом, посмотрите, что с устройствами нашими. Партнёры, конечно, ворчат, но обещают утром подорваться и сгонять за 40 км, посмотреть.
В 7 часов утра, – о чудо! Данные начали поступать, станки работают! Звоним друзьям, –Хьюстон, отбой тревоги, все пашет как надо.
Созвонились с заводом, доложили ситуацию. Так мол и так, станки не включались всю ночь. Выяснилось, что это было:
Третья смена вовремя пришла на проходную, проникла внутрь, попила чаю, походила по цеху и, не найдя себе другого занятия, – легла почивать. Kто на диван, а кто не нашёл ничего поудобнее – на лавку.
Узкое место в производстве? Бутылочное горлышко? Не, не слышали.
При этом такая ситуация, видимо, была и раньше, в разных вариантах, хотя по документам все было отлично, люди работали, их даже не хватало! На сайте завода висят вакансии – токари нужны.
В смене был мастер, он заполнял отчёты, какие-то табели и таблицы, по ним всё окей. Вероятно, в смене он спал меньше всех, приходилось отчитываться, а это отнимало время. Никакого другого контроля над процессами не было, человеческий фактор все и решал.
Выводы:
Ситуация с одной стороны анекдотическая, а с другой – довольно типичная. На данном заводе она проявилась ярко – целая смена отдыхает, в других местах это менее проявлено, но тоже становится очевидно при внедрении системы мониторинга оборудования.
Иногда простаивают станки, целыми днями, часто целые производственные линии стоят и потребляют электричество в режиме ожидания, просто для создания видимости работы и т.п.
Откуда такие проблемы? Как правило, отсутствие системы контроля и мониторинга, которая собирала бы объективные данные – работа оборудования и людей, движения продукции по конвейеру и т.д.
Управление осуществляется вручную, есть регламенты и отчёты, всё это со временем превращается в рутину, относятся к ней формально или начинают просто писать с потолка что попало – как и было в данном случае с третьей сменой. Или же управление модернизировано и есть некие IT-системы, помогающие руководителям, но информация в них поступает опять же от людей, из заполняемых вручную отчётов, а это чревато ошибками и намеренными искажениями.
Необходимо – иметь 100% достоверные данные (которые не подделать), так сказать без искажений. Получать их нужно в реальном времени, чтобы иметь возможность оперативно реагировать на ситуацию и своевременно принимать управленческие решения.
В данном случае наша система продолжила работу, персоналу было доведена информация про это, виновные, по сути, в саботаже – наказаны. Оказалось, что цех перестал быть бутылочным горлом, когда заработал на полную мощность.