Заказчик:

Компания, производящая сельскохозяйственное оборудование, имеющая несколько производственных площадок.

Продукция имеет стабильный спрос, у компании давняя и сильная позиция на рынке. В настоящее время спрос на нее увеличился и возникла необходимость нарастить выпуск.

Задача:

Производство кормораздатчиков, производственный цикл состоит из множества операций. Узкое место – сварочный участок, состоит из 16 постов сварки. На них работало 16 сварщиков в каждой смену, которые судя по отчетам руководителей были перегружены работой, участок не мог увеличить мощность, а соответственно последующие участки периодически простаивали. Это крайне негативно сказывалось на эффективности всего производства.

Необходимо было выяснить – почему так происходит и как увеличить мощность сварочного участка.

План решения:

Для понимания проблемы – нужно ее измерить. А что мерить – мы всегда знаем. В данном случае главным показателем, отражающим положение дел на сварочном участке, является время горения дуги, именно сам процесс сваривания деталей, он является ключевым, в создании стоимости, от него зависит производительность всей цепочки операций. Сколько и когда горит дуга, можно ли увеличить это время и как – основные вопросы.

Предложено установить систему мониторинга ПОТОК-7 на каждом сварочном посте и замерять параметры работы аппаратов в течении месяца. Провести анализ процессов и предложить решение выявленных проблем.

Внедрение системы регистрации сварочных процессов ПОТОК-7:

На каждый сварочный аппарат были установлены регистраторы сварочных процессов ПРО.5 ПОТОК-7, всего 16 устройств. Монтаж системы занял 1 день, установка устройств на сварочные аппараты и подключение.

Измерялось время горения дуги и параметры сварочного тока в течении 30 дней.

В результате анализа собранных системой регистрации сварочных процессов, выяснилось – время горения сварочной дуги составляло 11-15 % от рабочего времени. Что крайне мало, даже с учетом всех подготовительных операций.

Анализ производственных процессов:

Для выявления причин такого низкого времени горения дуги, был проведен анализ и измерение времени всех операций, производимых сварщиками на постах.

Выяснилось следующее. Собственно процессу сварки предшествует комплектование изделия, необходимые детали необходимо забрать со склада, находящегося в соседнем цеху, метрах в трестах, потом детали крепятся в оснастку, сварщик их прихватывает точечно и потом начинает проварку всех швов.

При этом больше всего времени занимала комплектация – сварщику необходимо было пройти несколько раз по цеху, подождать своей очереди, по дороге можно сходить в туалет, курилку и т.д. В итоге вместо того, чтобы выполнять квалифицированную работу, сварщик таскает детали. Что занимает около 50-60 процентов рабочего времени.

Выводы и рекомендации:

Стало очевидно – сварщик должен варить, максимум что можно возложить него – сборка деталей и установка их в оснастку, работа эта ответственная. Рекомендовано было эти операции передать одному или нескольким рабочим более низкой квалификации, комплектовщикам. В обязанности вменить – получение деталей на складе, сборку комплектов, раскладку их на сварочных постах в удобном для использования сварщиками порядке.

Со сварщиками провести разъяснительную работу, что на постах установлены системы регистрации сварочных процессов, которые измеряют параметры работы сварочных аппаратов – время горения дуги, ток и т.д. От этих параметров и увеличения выпуска продукции будет зависеть зарплата сварщиков.

Данные рекомендации были внедрены, на самом деле хватило одного рабочего в смену, который взял на себя комплектовку и доставку деталей на места.

Результаты внедрения:

Внесение изменений в процесс заняло 5 дней. Был в каждую смену добавлен комплектовщик, организована его работ аи взаимодействие со сварщиками.

В результате, через месяц:

- Система мониторинга работы оборудования зафиксировала рост среднего времени горения сварочной дуги с 15% (13-17% по разным постам) рабочего времени до 33%, это средние цифры по всему участку.

- По разным сварщикам данные получились от 27% до 32 %, это позволило более эффективно подойти к подбору персонала и работе с ним. С отстающими была проведена оргработа, с небольшой частью сварщиков пришлось расстаться и взять на их место более ответственных.

- Выпуск продукции увеличился на 40% раза.

- Сварочный участок перестал быть узким местом, потребовалось даже ускорить работу участка плазменной резки, чтобы обеспечить бесперебойную поставку заготовок

- Повышение выпуска и сбыта продукции позволило компании повысить зарплаты сварщикам, привязать их к эффективности работы

- Большая часть сварщиков восприняло перемены позитивно, они стали заниматься именно сваркой, делать это более качественно и быстро, заработки повысились. Сварщики стали воспринимать систему Поток7 как помощника, а не надсмотрщика и начали сами заботиться о работоспособности системы, следить чтобы все устройства были постоянно включены и передавали данные о рабочих процессах.

Заказчик получил значительный экономический эффект и результат внедрения был признан успешным.